インコネル686耐食合金材料の化学組成 インコネル686合金の降伏強度と製法
材質グレード
インコネル686耐食合金
類似ブランド
UNS N06686、NS3309、00Cr21Ni58Mo16w4 (国家標準ブランド)
インコネル686耐食合金の概要:
Inconel686 は、NI-Cr-Mo 固溶体強化耐食性ニッケル基合金です。 過酷な腐食環境においても優れた耐食性を発揮します。 主に化学処理、公害防止、製紙、産業廃棄物処理、都市廃棄物処理などの装置、反応容器、移送管などの熱交換に使用されます。
インコネル686耐食合金の応用分野:
1. 腐食性雰囲気内のサーモウェル
2. 塩素・エチレンモノマー製造：塩素ガス、塩素化水素、酸化、炭化腐食に強い
3. ウランを酸化して六フッ化物にする: フッ化水素による腐食に強い
4. 腐食性アルカリ金属の製造および使用分野、特に硫化物を使用する環境
5. 塩素ガス法を使用して二酸化チタンを調製します
6. 有機または無機の塩化物およびフッ化物の製造: 塩素およびフッ素ガス腐食に対する耐性
7. 原子炉
8. 熱処理炉、特に炭化および窒化雰囲気におけるレトルトおよびコンポーネント
9. 石油化学生産における触媒再生器の場合、700 度を超える用途での耐用年数を長くするには、合金 686 を推奨します。
インコネル 686 耐食合金の特徴:
1. 還元、酸化、窒化媒体に対する耐食性に優れています。
2. 室温および高温での耐応力腐食割れ性に優れています。
3. 乾燥塩素ガス、塩化水素ガスに対する耐食性に優れています。
4. ゼロ温度、室温および高温において優れた機械的特性を示します。
5.耐クリープ破断性に優れており、700度以上での使用を推奨します。
インコネル686耐食合金の物性（室温）：
密度:8.73g/cm3
融点:1338~1380
比熱容量20～700度：377～519J/kg.K
比抵抗20～700度：123.7～127.9.U-(cm)
線膨張100～600度：11.97～13.18
弾性率20～700度：207～165MPa。
インコネル686耐食合金の耐食性:
米国のハンティントン スペシャルティ マテリアルズによると、独特の耐食特性を持つインコネル 686 合金が、米国海軍の艦船でコネクタとして使用されている K-500 合金に取って代わりました。 アロイ 686 は、冷間加工によって高い強度が得られる固溶強化合金です。 特に、冷間加工された686合金は、優れた強度、延性、靭性など、優れた耐水素脆化性と耐食性を示します。 1.3×33cm (0.5×13 インチ) のボルトは、直径 38Inm (15 インチ) の冷間加工された 686 合金ロッドから作られ、標準 R1Tr ji 限界引張強さは 993MPa です。 これらの加工ボルトをコネクタに加工し、ウェッジ引張試験の中間部で良好な性能を示しました。
インコネル 686 プロセスのパフォーマンスと要件:
熱処理
1. 熱処理温度範囲は1200度-900度、冷却方法は水冷または急速空冷です。
2. 最高の耐食性と最適な結晶構造を得るには、熱処理後に熱処理を行う必要があります。
3. 加熱炉に材料を直接投入可能
冷間加工
1. 冷間加工材料は、焼鈍または溶体化熱処理された状態である必要があります。 686合金はオーステナイト系ステンレス鋼の加工硬化率に近いため、同様の加工装置を選択できます。
2. 冷間加工工程中に中間焼鈍を行う必要がある
3. 冷間加工量が5%を超える場合には、溶体化処理が必要となります。
4. 材料の摩耗を軽減するために、金型は合金工具鋼、超硬または鋳鋼で作られている必要があります。
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粉末射出成形の概要:
粉末射出成形 (PIM) は、金属射出成形 (MIM) とセラミック射出成形 (CIM) の 2 つの部分で構成されます。 これは、金属およびセラミック部品を製造するための新しい方法です。 技術とは、粉末冶金の分野にプラスチック射出成形技術を導入した全く新しい部品加工技術です。
MIM の基本的なプロセス手順は次のとおりです。
まず、MIM 要件を満たす金属粉末とバインダーを選択し、適切な方法を使用して粉末とバインダーを特定の温度で均一な原料に混合します。 造粒後、射出成形を行ってグリーンパーツを取得します。 脱脂処理後、焼結・緻密化して最終製品（白い部分）となります。
粉末射出成形技術の特徴:
粉末射出成形は、プラスチック製品と同様に、複雑な形状の金属やセラミック部品を一度に製造できます。 このプロセス技術では、射出法を使用して材料を金型キャビティに確実に充填し、非常に複雑な部品構造を確実に実現します。 これまで、従来の加工技術では、複雑な部品の場合、通常、個々の部品が個別に製造され、その後組み立てられていました。 PIM テクノロジーを使用する場合、完全な単一部品への統合を検討できます。これにより、生産ステップが大幅に削減され、処理手順が簡素化されます。
1. 従来の機械加工や精密鋳造と比較して、製品の内部構造はより均一です。 従来の粉末冶金プレス/焼結と比較して、製品の性能が優れており、製品の寸法精度が高く、表面仕上げが良好であり、再加工の必要がなく、または少量の仕上げで済みます。 金属射出成形プロセスでは、薄肉の構造部品を直接形成でき、製品の形状を最終製品の要件に近づけるか、最終製品の要件を満たすことができます。 部品の寸法公差は通常、特に機械加工が難しい硬質合金のコストを削減するために、±0.10% ～ ±0.30% のレベルに維持されます。 貴金属の加工コストと加工ロスの削減は特に重要です。
2. 部品の幾何学的形状の自由度が高く、部品の各部の密度が均一であり、寸法精度が高い。 複雑な幾何学的形状、高精度、特殊な要件を備えた小型部品 (0.2~200g) の製造に適しています。
3. 合金化は柔軟性に優れており、硬すぎたり、脆すぎたり、切断が困難な材料や、原材料の鋳造時に偏析したり汚染された部品の製造コストを削減できます。
4.製品の品質は安定しており、性能は信頼できます。 製品の相対密度は 95% ～ 100% に達することができ、浸炭、焼き入れ、焼き戻しなどの熱処理が可能です。
5.適用可能な材料の範囲が広く、応用分野が広く、原料利用率が高く、生産の自動化が高度で、プロセスが簡単で、連続大量生産が可能です。 製造工程は無公害でクリーンなプロセスで生産されています。 MIM テクノロジーでは、プラスチック射出成形金型と同様の寿命を持つ金型を使用します。 MIMは金型を使用するため、部品の大量生産に適しています。 製品ブランクの成形に射出成形機を使用することで、生産効率が大幅に向上し、コストが削減され、射出成形製品の一貫性と再現性が優れているため、大量生産の優れた基盤となります。 そして大規模な工業生産が保証されています。 さらに、複数のキャビティを備えた 1 つの金型により、効率がさらに向上し、ブランク形成のコストが削減されます。
6. 製品は均一な微細構造、高密度、製品強度、硬度、伸びなどの高い機械的特性、良好な耐摩耗性、耐疲労性、均一な構造、および優れた性能を備えています。 粉末冶金プレスプロセスでは、金型壁と粉末、粉末と粉末の間の摩擦により、プレス圧力が不均一に分散され、プレスされたブランクの微細構造が不均一になり、材料の密着性が低下し、密度が低くなります。 製品の機械的特性に重大な影響を与えます。 MIM は流体成形プロセスですが、バインダーの存在により粉末が均一に分散され、ブランクの不均一な微細構造が排除され、焼結製品の密度が材料の理論密度に近づきます。 その結果、強度が向上し、靱性が向上し、延性、導電性、熱伝導性が向上し、総合的な性能が向上します。 プラスチック製品と同様に、複雑な形状の金属やセラミックスなどの部品を一度の成形で生産できます。 この製品は低コストで、平滑性が良く、表面粗さはRa0.80～1.6μmに達し、精度が高く、通常は後加工が必要ありません。
